Jak natřít soklovou lištu z pěny a polyuretanu

V dnešní době se vynakládá značné úsilí na zlepšení výkonnosti a účinnosti materiálů, které musí současně chránit povrchy před korozí, oděrem, chemickým působením, ultrafialovým zářením a dalšími faktory prostředí a zároveň vykazovat vysoký stupeň požární odolnosti.

Většinu těchto kritérií splňují tzv. pěnové substráty. Například polyuretanová pěna má řadu nepopiratelných výhod: dobrou elasticitu, zvukovou a tepelnou izolaci, snadné použití, nízkou cenu a nízkou hmotnost. Elastická polyuretanová pěna našla široké uplatnění při výrobě materiálů tlumících nárazy, zatímco její tvrdší formy se používají jako izolační a absorpční materiály.

Významnou nevýhodou všech standardních polyuretanových pěn je jejich sklon ke vznícení. Pro zvýšení jejich požární odolnosti se doporučuje používat zpomalovače hoření nebo ošetřovat hotové výrobky speciálními ochrannými látkami. Přestože některé vzorky odolávají účinkům doutnající cigarety, v důsledku silnějšího zahřátí rychle ztrácejí svou zpomalovací účinnost. Vážnou překážkou pro vývojáře je skutečnost, že do složení polyuretanových pěn není možné zavádět velké množství zpomalujících hoření přísad, protože to může zhoršit fyzikální a tepelně izolační vlastnosti. Speciální suroviny jsou navíc poměrně drahé, což činí výrobní proces nerentabilním.

V tomto ohledu byly provedeny studie zaměřené na vytvoření unikátní ochranné vrstvy schopné zvýšit požární odolnost podkladu. Pro tyto účely byly použity elastické polyuretanové nátěry, které byly nanášeny na povrch stříkáním. Receptura „A“ obsahovala isokyanátový prepolymer a zpomalovače hoření, složení „B“ tvořila disperze červeného fosforu s přísadami zpomalujícími hoření v aromatickém polyesterpolyolu.

Do vzorku „A“ byly zadány následující údaje:

• isokyanátový prepolymer (s hmotnostním podílem 10–20 %);
• přísada zpomalující hoření (je vhodnější zvolit trichlorpropylfosfát).

Vzorek „B“ obsahoval:

• aromatický polyetherpolyol s viskozitou 500–2000 cps při 25 °C (podle ASTM D455);
• červený fosfor (nejlépe mikroenkapsulovaný);
• několik reakčních katalyzátorů;
• prodlužovač řetězce pro zvýšení molekulové hmotnosti;
• přísada zpomalující hoření (pro tyto účely je vhodný expandovatelný grafit, hydrát hlinitý, hydroxid hořečnatý atd.);
• síťovací činidlo;
• pigmenty;
• disperzní činidlo;
• činidlo proti delaminaci;
• odpěňovač;
• aktivní rozpouštědlo.

Proces nanášení polyuretanového nátěru na povrch zahrnoval následující kroky:

• předúprava povrchu;
• nastříkání hotové kompozice na substrát;
• vytvoření vhodných podmínek pro vytvrzení materiálu a vytvoření elastické polyuretanové vrstvy.

Jako podklad lze použít dřevo, sklo, kov, beton, střešní krytiny, polymery a jejich kombinace.

Polymerní materiál zvolený pro podklad může být buď pevný, nebo pěnový (pěnová guma, tuhý nebo polotuhý pěnový plast). Polymery určené pro nátěry jsou termoplastické a termosetické. V každém případě, pokud se upřednostní polyuretanové pěny, bude zaručena vysoká úroveň adheze mezi nátěrem a chráněným povrchem.

Receptura „A“ obsahovala několik speciálních přísad zpomalujících hoření a také isokyanátový prepolymer. Jako organické isokyanáty mohou sloužit jakékoli složky použité při přípravě polyuretanů: alifatické, cykloalifatické a aromatické sloučeniny. Jsou to například izomery TDI (toluendiisokyanát) a MDI (difenylmetandiisokyanát), stejně jako směsi MDI a oligomerů s funkčností větší než dva (tabulka 1).

Tabulka 1. Polyisokyanátový prepolymer „A“

Recept	Hmotnostní zlomek,%
Benzoylchlorid	0,006
ISONATE M 125 MDI	3,168
VORANOL 1010 L polyol	5,67
ISONATE OP 30 čistý MDI	12,528
TCPP	15
ISONATE M 143 modifikovaný MDI	15,942
VORANOL 2000 L polyol	22,686
VORANATE M 229 polymerní MDI	25

Když se do polyisokyanátů zavedou uretoniminové a/nebo karbodiimidové skupiny, získá se monomerní MDI, surový MDI, polymerní MDI a jejich kombinace.

V této práci mohla organická isokyanátová složka zahrnovat kromě monomerního MDI i několik polyisokyanátů, za předpokladu, že jiné polyisokyanátové sloučeniny nepříznivě neovlivní zvukově izolační vlastnosti, snížení vibrací a požární odolnost povlaku. Je však výhodnější volit polyisokyanáty z organických látek, jako je toluendiisokyanát (TDI), isoforondiisokyanát (IPDI) a xylendiisokyanát (XDI), a také jejich kombinace.

Je žádoucí, aby polyuretanový materiál obsahoval prepolymer s terminální isokyanátovou skupinou. Tato látka vzniká reakcí mezi mono- nebo polymerními isokyanátovými sloučeninami a sloučeninami aktivního vodíku (polyamin nebo polyol). V chemickém průmyslu se nacházejí různé polyaminy, zejména primární, sekundární a terciární aminy, a také jejich směsi. Stejně rozmanité jsou i polyolové sloučeniny: jednoduché a komplexní polyetherpolyoly; polykaprolaktonpolyoly; alkoholy; polymery obsahující allylalkoholy a jejich kombinace.

V této studii byly akceptovány primární a sekundární aminy, ačkoli existují alternativy: monoaminy nebo polyaminy, které mají alespoň dvě funkční skupiny. Látka může být aromatická nebo alifatická, zejména podobná cykloalifatickým aminům.

Sekundární aminy mohou zahrnovat mono- a polyakryláty, aminy modifikované methakryláty. Skupina esterů kyseliny polyasparagové zahrnuje deriváty, jako je kyselina maleinová a fumarová, alifatické polyaminy a jejich deriváty. Požadovaného výsledku bylo dosaženo použitím sekundárních aminů spolu s alifatickými. Tyto složky jsou široce dostupné, například je vyrábí společnost Huntsman Corporation pod značkou JEFFLINK (jedním z produktů je JEFFLINK 754).

Stabilní polyoly, které umožňují získat isokyanátový prepolymer s terminální vazbou, jsou produkty oxidační reakce alkylenů, například ethylenoxidu a/nebo propylenoxidu, s iniciátory obsahujícími 2 až 8 aktivních atomů vodíku na molekulu. Vhodnými iniciátory mohou být polyoly (ethylenglykol, propylenglykol, butandiol, glycerol), polyaminy (ethylendiamin, toluendiamin), jakož i aminoalkoholy, zejména ethanolamin; pro reakci jsou vhodné i jejich kombinace.

Výběr polyolů zahrnuje polyestery získané kondenzací určitého množství glykolu a funkčních polyolů s polykarboxylovými kyselinami. Nejlepší polyestery jsou ty s koncovými hydroxylovými skupinami, dále polyamidy, polyacetaly, polyolefiny a polysiloxany. Lze také použít polyetherpolyoly obsahující ethylenoxidy a/nebo propylenoxidy.

Jak již bylo uvedeno, vzorek B sestával z aromatického polyetherpolyolu a obsahoval alespoň jednu kyselou složku (např. 5-sulfoisoftalát sodný, kyselinu isoftalovou, kyselinu tereftalovou), 1,6-hexandiol a diisokyanátový prepolymer, aromatický nebo alifatický (tabulka 2).

Tabulka 2. Aromatický polyetherpolyol studovaný ve studii

Hmotnostní zlomek,%

IP polyester polyol

MARTINAL OL 104 LEV

MAGNIFIN H 10 A

Katalyzátor DABCO 33-S

Aromatický polyetherpolyol, který byl vybrán pro podrobnou studii, měl číselně průměrnou molekulovou hmotnost 400 až 5000 (nejlepší možnost je od 400 do 3500 nebo až do 1000). Teplota skelného přechodu polyolu nepřekročila 40 °C, zatímco optimální hodnota je 20 °C. Pro dosažení požadovaných parametrů lze do polyetherpolyolu přidat alifatickou sloučeninu s dlouhým řetězcem (např. polybutylenadipát, polyethylenadipát atd.), polykaprolakton atd.

Stabilní aromatické polyetherpolyoly se získávají na bázi kyseliny ftalové, isoftalové a tereftalové, které lze použít samostatně nebo v kombinaci. Za nejúčinnější řešení se považuje reakce aromatické polykarboxylové kyseliny nebo jejího anhydridu s polyoly: ethylenglykol, propylenglykol, butylenglykol, 1,6-hexandiol, 1,8-oktandiol atd.

Aromatický polyetherpolyol použitý ve vzorku „B“ měl hmotnostní podíl 60–100 %. Pokud se obsah této látky snížil na 60 %, vlastnosti nátěru zpomalující hoření se prudce zhoršily.

Jak bylo experimentálně stanoveno, hydroxylové číslo aromatického polyetherpolyolu by nemělo být menší než 50, s výhodou vyšší než 100 nebo 150. Tato hodnota udává počet hydroxylových skupin schopných vstoupit do reakce. Vyjadřuje se jako poměr hydroxidu draselného (v miligramech) a hydroxylových skupin na gram polyolu. Při formulaci polyuretanového povlaku byly použity polyoly s hydroxylovým číslem 400, 350, 300 nebo 250.

Funkčnost aromatického polyetherpolyolu by se měla pohybovat v rozmezí od 2 do 8 nebo od 2 do 6 a průměrné hydroxylové číslo by se mělo pohybovat v rozmezí od 100 do 850 nebo od 150 do 750; nejlepší volbou je od 200 do 650. Podle normy ASTM D455 by viskozita materiálu při 25 °C měla být 500 centipoises (cP). V některých případech může mít polyetherpolyol vyšší viskozitu – až 2000 100 cP. Průměrná molekulová hmotnost polyolu se může pohybovat od 10000 do 200 5000 (optimální rozmezí je od XNUMX do XNUMX XNUMX).

Kromě aromatického polyetherpolyolu obsahoval vzorek B anorganický červený fosfor, který byl povrchově očištěn roztokem organických látek. Upravený červený fosfor se někdy nazývá mikroenkapsulovaný. Zajišťuje stabilitu barvy a laku a snadnou aplikaci.

Červený fosfor značek NOVA RED a NOVA EXCEL dodává společnost Rin Kagaku Kogyo. Japonská společnost Nippon Chemical Industries nabízí svým klientům materiály HISHIGUARD a švýcarská společnost Clariant vyrábí fosfor pod značkou Exolit RP607.

Červený fosfor lze přidávat k aromatickým polyetherpolyolům ve formě koncentrátu nebo směsi, roztoku nebo disperze (např. s ricinovým olejem). Tyto typy produktů vyvíjí společnost Clariant (Exolit RP 6590 (TP) a Exolit RP 6580).

V závislosti na celkové hmotnosti formulace „B“ může obsahovat 1, 2, 3, 4, 5 nebo více podílů červeného fosforu.

Podle USP 4254177 a 6274639 mohou nátěrové hmoty obsahovat jednu nebo více zpomalovačů hoření. Použité zpomalovače hoření mohou sestávat z halogenovaných sloučenin (jako je tetrabrom nebo TCPP), látek obsahujících fosfor (polyfosforečnan nebo fosfonát amonný), anorganických plniv (silikáty, melamin) atd. Zpomalovače hoření lze použít buď pouze ve složení „A“, nebo ve složení „B“, nebo částečně v „A“, částečně v „B“. Před použitím by měly být zpomalovače hoření suspendovány, dispergovány a/nebo rozpuštěny ve složení „A“ nebo „B“ před zahájením chemických reakcí.

Pokud jsou potřeba další přísady zpomalující hoření, lze je použít v množství rovném nebo větším než 1, 5, 7 nebo 10násobek celkové hmotnosti materiálu.

Expandovatelný grafit, rovněž použitý ve studii, zahrnuje krystalické sloučeniny, které jsou schopny nést vrstevnatou uhlíkovou strukturu vytvořenou zpracováním přírodního vločkového, pyrolytického nebo jiného grafitu kyselinou (koncentrovanou sírovou, dusičnou, chlorovou atd.). V takových případech se doporučuje zvolit grafit, který byl neutralizován amoniakem, alifatickým aminem, sloučeninou alkalického kovu nebo kovu alkalických zemin. Mezi alifatické aminy patří například monomethylamin, dimethylamin, trimethylamin, ethylamin atd. Jako alkalické kovy lze použít hydroxidy, oxidy, uhličitany, sírany, soli organických kyselin atd. Za zvážení stojí skutečnost, že grafitové vločky by měly mít velikost 0,3 až 1 mm.

V jedné modifikaci byl expandovatelný grafit získán přidáním H₂SO₄ nebo SO₄Dvě volné negativní valence byly spojeny se dvěma volnými kladnými valencemi uhlovodíkového kruhu, který se nacházel mezi rovinami grafitové „sítě“. Když se polyuretanový povlak obsahující pěnový grafit vznítí, tento se několikrát roztáhne (ze 100 na 200krát) a uvolní se SO₃SO₂ nebo vody. Tím se vytvoří sypká pěnová vrstva s tepelně izolačními vlastnostmi. Podobné komponenty na trhu nabízejí společnosti Naycol Nano Technologies (značka NYAGRAPH), Nippon Kasei Chemical (produktová řada CA-60S) a Graphitwerk Kropfmuehlm (CALLOTEK).

Pokud se však do receptury přidává pěnivý grafit, jeho množství by nemělo být menší než 1, 5, 10 nebo 15 dílů celkové hmotnosti povlaku.

Do složení polyuretanového povlaku (vzorek „B“) lze zavést další katalyzátor, zejména terciární aminovou sloučeninu – trimethylamin, triethylamin, N-ethylmorfolin. Může působit jako katalyzátor reakce mezi polyolem a organickým polyisokyanátem.

Spolu s aminovým katalyzátorem (nebo místo něj) mohou být ve formulaci „B“ přítomny i další iniciátory reakce. V tomto případě jsou obzvláště zajímavé organocínové sloučeniny, jako jsou karboxyláty a oktoáty cínu, dimerkaptidy a oxidy.

Katalyzátory se zpravidla používají v malých množstvích. Jejich hmotnostní podíl se může pohybovat od 0,001 % do 5 %. Ideální poměr se u isokyanátového prepolymeru považuje za nejméně 5 %, ale ne více než 0,01 %. Obsah organokovových látek v nátěrových hmotách je obvykle minimalizován.

Vzorek B také obsahoval síťovací činidlo (2 %, 0,75 % nebo 0,5 % celkové hmotnosti isokyanátového prepolymeru). Každá molekula síťovacího činidla musí mít alespoň tři funkční skupiny schopné reagovat s isokyanátovými funkčními skupinami. Hmotnost jedné skupiny by se měla pohybovat od 30 do 125 (nejlépe od 30 do 75). Pro reakci jsou nejvhodnější aminoalkoholy, jako je monoethanolamin, diethanolamin a triethanolamin. Vhodné jsou však i glycerol, trimethylolpropan a pentaerythritol.

Do formulace B lze jako další složku pro zvýšení molekulové hmotnosti přidat prodlužovač řetězce. Tato sloučenina má dvě funkční skupiny, které mohou reagovat s isokyanátem, a ekvivalentní hmotnost na skupinu může dosáhnout až 499 (je lepší, pokud nepřekročí 250). Prodlužovače řetězce se zpravidla používají v malém množství: do kompozice by se nemělo přidávat více než 10 % nebo 5 % celkové hmotnosti prepolymeru. Pro průmyslové účely jsou vhodné ethylenglykol, 2-butandiol, 1,4-hexandiol a polyestery s koncovými aminoskupinami, jako je JEFF AMINE D-1,6, vyráběný společností Huntsman.

Konečně je v receptuře „B“ povolena přítomnost různých plniv. V některých případech tvoří až 25 % celkové hmotnosti polyuretanového materiálu. Pro tyto účely lze použít zeolitový prášek, mastek, wollastonit, mramor, síran barnatý, drcené sklo, uhličitan vápenatý, aramidy, oxid křemičitý, kaolin, nitrid boru atd. Do složení elastického polyuretanového nátěru lze zahrnout pigmenty, dispergační činidla, odpěňovače a aktivní rozpouštědla.

Pro větší přehlednost je vhodné uvést příklady látek, které lze zahrnout do receptur studovaných nátěrů (tabulka 3).

Tabulka 3. Složení a vlastnosti disperzí červeného fosforu v aromatickém polyetherpolyolu

Nové materiály postupně nahrazují tradiční a známé. Ale pro práci s novými jsou potřeba nové znalosti. „Náhodně“ nedosáhnete vždy slušného výsledku. Před natíráním podlahové lišty z pěnového plastu, polyuretanu nebo duropolymeru stojí za to zjistit, jaké barvy jsou s nimi kompatibilní, jak a kdy je nejlepší je aplikovat.

Pěnový plast, polyuretan, duropolymer – to vše jsou materiály pro výrobu stropních a podlahových soklů. Nejlevnější, ale také nejspolehlivější je pěnový polystyren. Nespolehlivý v tom smyslu, že špatně odolává statickému a rázovému zatížení. Má také volný povrch, na kterém jsou vidět „kuličky“, ze kterých se skládá. Barva není dokonale bílá, s šedavým nebo nažloutlým nádechem. Takže to vždy natírají, i když plánují bílou základní desku.

Další dva materiály, polyuretan a duropolymer, jsou mnohem dražší, ale také mnohem hustší a pevnější. Jejich barva je bílá, přesto se doporučuje je natřít, protože při slunečním záření se původní barva mění k horšímu. A švy pod barvou jsou méně nápadné, ale bez nich se neobejdete. Duropolymer je nový materiál a stále se příliš nepoužívá, proto se častěji používá polyuretan. A dále budeme hovořit konkrétně o tomto materiálu, i když vše, co bylo řečeno, lze použít i na jiné typy.

Jaký druh barvy lze použít

Jakým druhem barvy lze natírat polyuretanové soklové lišty? Takový, který neobsahuje rozpouštědla. A to jsou vodné disperze. Podle definice se jedná o částice polymeru rozpuštěné ve vodě. Po zaschnutí vody zůstane na povrchu film těchto polymerů. Existuje několik typů takových barev. Vodní emulze je pouze jednou z možných variant. Existují také následující:

• Akrylové barvy. Kompatibilní s téměř jakýmkoli povrchem, perfektně tónovaný. Lakované povrchy lze otřít, někdy dokonce vlhkými hadry, ale neměli byste používat nadměrnou sílu – vrstva barvy se jednoduše setře. Dobrou zprávou je, že pokud zůstanou nějaké zbytky barvy, lze soklové lišty opravit. Akrylová barva je odolná proti vyblednutí, takže rozdíl by neměl být viditelný.
• Polyvinylacetát. Toto je méně oblíbená možnost. Pro použití pouze v suchých místnostech. Navíc nemá rád mokré čištění, prach setře pouze „nasucho“. Vhodnější pro nátěr stropních lišt v suchých místnostech než pro podlahové lišty.
• Gumová nebo latexová barva. Po zaschnutí vytváří hustý film s vlastnostmi podobnými pryži. Má vysoký stupeň voděodolnosti a lze jej prát i s kartáči.

Můžete také použít barvu ve spreji. Tato možnost je pro modely s ozdobami. Je třeba je dobře natírat, ale štětcem to tak snadno nejde. Leda, že si nejdřív vezmete tenkou uměleckou a projdete ornamentem, a pak natřete po celé ploše širším štětcem nebo válečkem.

Kolik vrstev barvy

Kolik vrstev barvy je potřeba při lakování polyuretanových nebo duropolymerových soklových lišt? Obecně záleží na barvě, kterou budete malovat, a také na laku. Podrobnosti naleznete v popisu nátěru. Je zde uvedena jak doba působení mezi nátěry, tak doporučený počet nátěrů.

Obecně platí, že pokud chcete vyrobit bílé soklové lišty, pak stačí na bílý materiál nanést jednu nebo dvě vrstvy. K dosažení tmavé barvy mohou být zapotřebí tři nebo více průchodů. Ale řekněme hned, že vzít „více“ barvy není možnost. Budou tam louže a pruhy. Bude potřeba je obrousit a znovu natřít. Je tedy lepší nanést mnoho tenkých vrstev.

Při použití štětce je lepší nanášet vrstvy v různých směrech. První je podél základní desky, druhá je pod úhlem nebo napříč, třetí je opět podél. Tím vytvoříte rovnoměrněji natřený povrch bez jakýchkoliv mezer v podkladu nebo lysin.

Kdy je nejlepší natírat polyuretanové soklové lišty?

Podle technologie se soklové lišty instalují po dokončení povrchové úpravy stěn, položení podlahy a položení obložení dveří. To je přesně to, co obvykle dělají. Ale kdy natírat polyuretanové soklové lišty (před instalací nebo po ní) je otázka. Koneckonců, během procesu instalace budete tmelit spáry a mezery mezi stěnou a základní deskou. Poté se tmel obrousí tak, aby spoj nebyl vidět, poté se vše nalakuje. Je tedy logičtější malovat po instalaci a tmelu.

Ale pokud instalujete modely s ornamenty, má smysl před instalací vše alespoň jednou natřít. Jak již bylo řečeno, kartáček je prostě příliš nepohodlný. A také na úrovni podlahy je obecně mnoho obtíží. Nejprve tedy na vodorovnou plochu natřeme plastový, duropolymerový nebo polyuretanový sokl s ornamentem.

Primovat nebo ne?

Obecně platí, že barvy na vodní bázi dobře drží na pěnovém polystyrenu a polyuretanu, ale je lepší vyzkoušet konkrétní barvu. Pokud se „nelepí“, stéká nebo se objevuje bodově, je lepší jej přetřít lepicím základním nátěrem. Vezměte složení podle zvoleného typu barvy. Přečtěte si pozorně popis: na jaké povrchy lze aplikovat. Polystyrenová pěna a polyuretan jsou indikovány zřídka, ale pokud je zmíněn plast, je složení vhodné. Pak je vše jednoduché: před instalací naneste tenkou vrstvu základního nátěru na soklové lišty štětcem a počkejte, až zaschne. Pak jdou podle zvoleného scénáře – buď instalace a pak malba, nebo malba-instalace-malba.

Jako ekonomickou možnost pro základní nátěr můžete použít mírně zředěné lepidlo PVA. Ale pouze lepidlo musí být „čerstvé“ a normální kvality.

Duropolymer může být opatřen základním nátěrem nebo bez základního nátěru. Pokud jste jej koupili bez základního nátěru, barva obvykle nedrží dobře. Základní kompozice pro běžné materiály, mimochodem, také. Automobilové základní nátěry na plasty fungují dobře. Je lepší je vzít ne do plechovky, ale do sklenice a nanést je v tenké vrstvě štětcem. Základní nátěr sám dobře „drží“ a po zaschnutí barva také hladce položí.

Jak a čím natírat soklové lišty z pěnového plastu, polyuretanu

Už jsme mluvili o barvách a také o tom, čím malovat ozdoby. Zbývá vysvětlit, jak můžete natřít i soklové lišty. Pro modely střední šířky je vhodnější použít 3-4 cm kartáč pro širší, můžete použít širší kartáče. Ale tenká bude potřeba, aby bylo možné malovat podél linií podlahy a stěn. Jak natírat pěnové soklové lišty, jinak než štětcem? Můžete také použít malé malířské válečky. Nejčastěji používají pěnovou gumu, ale u některých typů barev mohou zanechat drsný povrch. Vhodné jsou i „chlupaté“ s malým a středním vlasem. Délka hromady se volí v závislosti na přítomnosti reliéfu na základní desce. Pokud je reliéf hluboký, potřebujete delší hromadu – až 10 mm, pro malé drážky – stačí 7-8.

Další otázka zní: jak vymalovat a neušpinit podlahu a stěny. K podlaze připevníme širokou maskovací pásku a zasuneme ji pod hranu soklu. Můžete jej také nalepit na stěny, ale nejprve jej vyzkoušejte. Některé typy (levnější, i když to není fakt) se odtrhávají spolu s kousky barvy nebo tapety. Takže je lepší nejprve otestovat maskovací pásku tam, kde nebude vidět a můžete ji opravit, „kdyby se něco stalo“.

Malování soklových lišt podél linie stěny je náročný úkol. I když jste nalepili pásku, mohou se objevit kapky. Aby jich bylo minimum, stačí štětec lehce ponořit do barvy. Další možností je použít k ochraně zdi stěrkový nůž. Umístěte čistou a širokou (30 cm nebo širší) stěrku na základní desku blízko stěny. Natřeme, stáhneme špachtli a opatrně setřeme barvu. Znovu stiskneme, ale dále.

Něco málo o tom, jak nalepit maskovací pásku na zeď tak, aby těsně přiléhala a nenechala žádný prostor pro stékání barvy. V tomto případě si můžete pomoci malou špachtlí. U polyuretanu a duropolymeru je bezpečnější nepoužívat kovovou stěrku, ale plastovou. Nebo starou plastovou kartu. Pomocí ní přitiskněte pásku k hornímu okraji soklové lišty a poté ji omotejte na zeď a lehce ji vyhlaďte dlaní.

Na podlaze na krycí pásce je lepší položit papír – zbytky tapety, list kartonového obalu. Málokdo umí pracovat tak, aby stačilo pár centimetrů ochrany na podlaze. Minimálně půl metru, nebo ještě lépe metr nebo tak. Tato ochrana je spolehlivější. List lze za pochodu přesouvat.

Přišli jsme na to, jak natírat pěnové soklové lišty (nářadí). Dále pracujeme jako obvykle při malování. Nejprve promíchejte barvu, pokud máte zásobník na barvu, nalijte ji do ní. Ne – můžete to udělat ze zavařovací sklenice, ale také pod sklenici dát papír nebo karton. Dále ponořte štětec do barvy, vyždímejte do polosucha a přetřete zbývající barvu. Ještě jednou připomínáme – je lepší nanést několik tenkých vrstev. Takto bude výsledek mnohem lepší. Zvláště pokud poprvé malujete soklové lišty vlastními rukama.